ฮาร์มอนิกจาก VFD ของเครื่องผสมในอุตสาหกรรมแปรรูปอาหาร: การตรวจสอบระบบป้อนจ่ายไฟ
โรงงานอาหารใช้ VFD ควบคุมเครื่องผสมและเครื่องปั่นผ่านรอบการเติมวัตถุดิบ การผสม และการระบายผลิตภัณฑ์เป็นชุด ซึ่งทำให้เกิดกระแสฮาร์มอนิกเป็นช่วง ๆ บนระบบป้อนจ่ายไฟร่วมกันของกระบวนการผลิต. การประเมินฮาร์มอนิกจาก VFD ของเครื่องผสมในอุตสาหกรรมแปรรูปอาหาร จำเป็นต้องมีบันทึกสถานะการผลิตแต่ละชุดและรายละเอียดการล้างทำความสะอาดด้วยน้ำแรงดันสูง ก่อนกำหนดขอบเขตมาตรการแก้ไข.
คำตอบโดยตรง
โรงงานอาหารใช้ VFD ควบคุมเครื่องผสมและเครื่องปั่นผ่านรอบการเติมวัตถุดิบ การผสม และการระบายผลิตภัณฑ์เป็นชุด ซึ่งทำให้เกิดกระแสฮาร์มอนิกเป็นช่วง ๆ บนระบบป้อนจ่ายไฟร่วมกันของกระบวนการผลิต การประเมินฮาร์มอนิกจาก VFD ของเครื่องผสมในอุตสาหกรรมแปรรูปอาหาร จำเป็นต้องมีบันทึกสถานะการผลิตแต่ละชุดและรายละเอียดการล้างทำความสะอาดด้วยน้ำแรงดันสูง ก่อนกำหนดขอบเขตมาตรการแก้ไข.
ควรแยกหลักฐานสำหรับโปรแกรมความปลอดภัยด้านอาหารออกจากเอกสาร RFQ สำหรับมาตรการแก้ไขปัญหาระบบไฟฟ้า CNBYG สามารถให้ข้อมูลเกี่ยวกับ AHF/APF ในบริบทที่มุ่งเน้นการวัดกระแสฮาร์มอนิกได้ แต่ไม่สามารถใช้เป็นหลักฐานยืนยันการรับรองความปลอดภัยด้านอาหาร เป้าหมายผลผลิตของแต่ละชุดการผลิต หรือผลลัพธ์การลดฮาร์มอนิกที่รับประกันได้ หัวข้อที่เกี่ยวข้องอยู่ใน คู่มือวิศวกรรมระบบคุณภาพไฟฟ้า.
กำหนดขอบเขตการวัดค่าระบบป้อนจ่ายไฟของเครื่องผสม
การตรวจวัดระบบป้อนจ่ายไฟของเครื่องผสมใช้เพื่อวิเคราะห์ลักษณะการทำงานในแต่ละรอบการผลิต ส่วน PCC ของบัสกระบวนการผลิตใช้ตอบคำถามอีกประเด็นหนึ่ง ควรบันทึกรายละเอียด CT หมายเลขชุดการผลิต และระบุว่าสายการบรรจุภัณฑ์ใช้บัสไฟฟ้าร่วมกันหรือไม่.
สำหรับเครื่องผสม เครื่องปั่น และกลุ่ม VFD ของเครื่องกวนในโรงงานอาหาร ให้บันทึกช่วงการเติมวัตถุดิบ การผสม การระบายผลิตภัณฑ์ การล้าง CIP และช่วงเดินเครื่องเปล่าระหว่างชุดการผลิต ระบุขนาดชุดการผลิตและสูตรการผลิตประกอบการบันทึกข้อมูลแต่ละครั้ง พร้อมบันทึกว่าสายการบรรจุภัณฑ์ที่อยู่ใกล้เคียงกำลังทำงานบนบัสไฟฟ้าเดียวกันหรือไม่.
บันทึกก่อนออกใบขอเสนอราคา (pre-RFQ) ที่ใช้งานได้จริงสำหรับการใช้งานนี้มักจะประกอบด้วย:
- แผนผังเส้นเดียวของระบบป้อนจ่ายไฟสำหรับกระบวนการผลิตและสายการบรรจุภัณฑ์.
- สเปกตรัมฮาร์มอนิกในช่วงการเติมวัตถุดิบ การผสม การระบายผลิตภัณฑ์ และการล้าง CIP.
- บันทึกข้อมูลที่เชื่อมโยงกับสถานะการทำงานของชุดการผลิตและกระบวนการล้าง CIP.
- รายการอุปกรณ์ชดเชยกำลังไฟฟ้าในห้องที่รองรับการล้างทำความสะอาดด้วยน้ำ.
- แนวโน้มความต้องการใช้ไฟฟ้าตลอดวันผลิตเต็มวัน รวมถึงช่วงการทำความสะอาดและฆ่าเชื้อ.
| ประเด็นสำคัญในการบันทึกข้อมูลของโรงงานอาหาร | หลักฐานที่ต้องแนบ | ได้รับการสนับสนุนการตัดสินใจ |
|---|---|---|
| กิจกรรมที่เครื่องป้อนวัตถุดิบของเครื่องผสมที่อยู่ระหว่างการตรวจติดตาม | สเปกตรัมปัจจุบัน, แนวโน้มค่า RMS, สถานะโหลด, ค่าอ้างอิง CT | การจำแนกแหล่งที่มาในท้องถิ่น |
| กิจกรรมที่ขอบเขตระบบ | แนวโน้มแรงดัน/กระแส ข้อมูลหม้อแปลงและระบบไฟฟ้าต้นทาง | ขอบเขตการบรรเทาผลกระทบขอบเขต |
| ความสามารถในการทำซ้ำของผลลัพธ์ในแต่ละรอบการผลิตและรอบการทำความสะอาดและฆ่าเชื้อ | หน้าต่างการทำงานที่มีป้ายกำกับหลายรายการ | การวางแผนกำลังการผลิตและการเดินเครื่องโรงงาน |
| อุปกรณ์ที่เชื่อมต่อ | รายการป้องกันและชดเชยแบบบรรทัดเดียว | การทบทวนการปฏิสัมพันธ์และการบูรณาการ |
สำคัญ: ห้ามกำหนดขนาดความสามารถของ APF จากช่วงเวลาที่มีเฉพาะการผสม โดยไม่มีป้ายกำกับ CIP และช่วงเวลาว่าง (แหล่งที่มา: การวัดฮาร์มอนิกของ VFD และการเลือก APF) ช่วงเวลาการทำความสะอาดและฆ่าเชื้อส่งผลต่อจำนวนชุดขับเคลื่อนที่ทำงานอยู่.
แยก KPI ด้านสุขอนามัยออกจากขอบเขตการประเมินความเพี้ยนของระบบไฟฟ้า
ไม่สามารถใช้สเปกตรัมฮาร์มอนิกเป็นหลักฐานยืนยันผลลัพธ์ด้านสารก่อภูมิแพ้และสุขอนามัยได้ ควรแยกเกณฑ์การยอมรับของกระบวนการผลิตออกจากเกณฑ์การยอมรับของมาตรการลดผลกระทบทางไฟฟ้า.
เดอะ ภาพรวมของมาตรฐาน IEEE 519 ช่วยในเรื่องการกำหนดขอบเขต แต่โรงงานอาหารยังคงต้องระบุข้อกำหนดเกี่ยวกับการล้างทำความสะอาดด้วยน้ำแรงดันสูงและนิยามกรณีการผลิตแต่ละชุดไว้ในเอกสาร RFQ.
ผู้ปฏิบัติงานควรบันทึกระดับการเติมวัตถุดิบในเครื่องผสมและขั้นตอนของสูตรการทำงานของใบกวนควบคู่กับรหัสชุดการผลิตด้วย เนื่องจากสถานะเหล่านี้ส่งผลต่อความต้องการแรงบิด ควรบันทึกหมายเหตุสั้น ๆ เกี่ยวกับขั้นตอนการใช้สารเคมีในกระบวนการ CIP ไว้ข้างบันทึกข้อมูลทางไฟฟ้า เพื่อให้ทีมสุขอนามัยและทีมไฟฟ้าสามารถตรวจสอบและเทียบเวลาที่บันทึกไว้ระหว่างการทบทวน RFQ ได้ หมายเหตุเหล่านี้มีเพียงสั้น ๆ แต่ช่วยให้สามารถเปรียบเทียบช่วงเวลาการผลิตแต่ละชุดและช่วงเวลา CIP ได้อย่างเหมาะสมสำหรับการเสนอราคาและการติดตามผลการทดสอบเดินระบบ ณ สถานที่จริง.
เลือกมาตรการแก้ไขหลังจากมีบันทึกข้อมูลที่สอดคล้องกับแต่ละรอบการผลิต
AHF/APF มีความเกี่ยวข้องเมื่อมีการตกลงให้ลดกระแสฮาร์มอนิกที่บัสกระบวนการผลิตหรือ PCC ของโรงงานอาหาร ส่วน SVG อาจช่วยจัดการการเปลี่ยนแปลงของกำลังรีแอกทีฟระหว่างการเพิ่มความเร็วของใบกวน สำหรับทางเลือกแบบพาสซีฟจำเป็นต้องตรวจสอบการเกิดเรโซแนนซ์ในระบบเครือข่ายไฟฟ้าของพื้นที่กระบวนการผลิต.
| หมวดหมู่การบรรเทาผลกระทบ | มีประโยชน์เมื่อ | ยืนยันก่อนขอใบเสนอราคา |
|---|---|---|
| AHF / APF | มีการจัดทำเอกสารบันทึกการลดกระแสฮาร์มอนิกที่บัสกระบวนการผลิตหรือ PCC ของโรงงานอาหาร | สเปกตรัม, แผนการทำ CT, เส้นทางความร้อน, การป้องกัน, การทดสอบการยอมรับรับมอบ |
| SVG / ASVG | การสนับสนุนกำลังไฟฟ้ารีแอกทีฟแบบตอบสนองเร็วคือวัตถุประสงค์หลัก | โปรไฟล์แรงดันไฟฟ้า, การชดเชยที่มีอยู่, การควบคุม, การทดสอบการเดินระบบ |
| การปรับแต่งแบบพาสซีฟ | การศึกษาเชิงระบบแสดงให้เห็นถึงฟังก์ชันที่ปรับแต่งแล้วหรือถูกปรับแต่งให้ออกนอกความถี่ที่มีเสถียรภาพ | การตรวจสอบการเร่งพ้อง, นโยบายการสับเปลี่ยน, การเข้าถึงเพื่อการบำรุงรักษา |
| การเปลี่ยนแปลงในการดำเนินงาน | กำหนดการหรือการปรับเปลี่ยนกะการทำงานทำให้ความต้องการเปลี่ยนแปลงไปอย่างมีนัยสำคัญ | การอนุมัติโดยเจ้าของโครงการและการจัดทำเอกสารการดำเนินการ |
จัดเตรียมชุดหลักฐาน RFQ สำหรับกระบวนการผลิตแต่ละชุดและการล้าง CIP
ก่อนให้ซัพพลายเออร์เสนอราคา ควรจัดเตรียมสเปกตรัมที่ระบุรหัสชุดการผลิต ตารางช่วงเวลา CIP หมายเหตุเกี่ยวกับ CT และแผนผังระบบไฟฟ้าแบบเส้นเดียวของกระบวนการผลิตที่มีการทำเครื่องหมายกำกับให้ครบถ้วน ควรชี้แจงให้ชัดเจนว่าการตัดสินใจดังกล่าวมีวัตถุประสงค์เพื่อแก้ไขปัญหาเฉพาะจุดของเครื่องผสม ประเมินบัสกระบวนการผลิต หรือดำเนินมาตรการลดกระแสฮาร์มอนิก พร้อมทั้งแสดงช่วงเวลาการผลิตและช่วงเวลาการทำความสะอาดและฆ่าเชื้อแยกจากกัน.
กำหนดให้ใบเสนอราคาระบุคำสั่งซื้อที่ครอบคลุม ระดับการป้องกันของตู้สำหรับการล้างทำความสะอาดด้วยน้ำแรงดันสูง และการทดสอบเพื่อยืนยันการยอมรับ รวมถึงเผื่อกำลังรองรับสำหรับเครื่องผสมที่จะติดตั้งเพิ่มเติมในอนาคต และระบุรายละเอียดอุปกรณ์ชดเชยกำลังไฟฟ้าในห้องที่มีการล้างทำความสะอาดด้วยน้ำแรงดันสูง พร้อมระบุผู้รับผิดชอบในการกำหนดรหัสชุดการผลิตและผู้ลงนามในรายการตรวจสอบการยอมรับ.
เพิ่มระดับการป้องกัน IP สำหรับการล้างทำความสะอาดด้วยน้ำแรงดันสูง ช่วงเวลาหยุดระบบเพื่อการทำความสะอาดและฆ่าเชื้อ และอภิธานศัพท์ของรหัสชุดการผลิต เพื่อป้องกันไม่ให้ไฟล์ CIP ถูกนำไปรวมกับช่วงเวลาความต้องการกำลังไฟฟ้าในระหว่างการผลิต รวมถึงการตรวจสอบขั้ว CT ช่วงเวลาการเก็บตัวอย่าง และหมายเหตุที่อธิบายว่าสายการบรรจุภัณฑ์ใช้บัสกระบวนการผลิตร่วมกันในระหว่างการบันทึกข้อมูลแต่ละครั้งหรือไม่ บันทึกกำลังสำรองที่คาดว่าจะต้องใช้สำหรับเครื่องผสมในอนาคต และระบุชื่อผู้รับผิดชอบรายการตรวจสอบการยอมรับก่อนเริ่มกระบวนการเสนอราคา.
ตรวจสอบ หน้าตัวกรองฮาร์มอนิกแอคทีฟ CNBYG AHF พร้อมแนบบันทึกข้อมูลการผลิตแต่ละชุดและบันทึก CIP คู่มือการผลิตยานยนต์ที่เกี่ยวข้องกับ การวัดฮาร์มอนิกของ VFD และการเลือก APF แสดงให้เห็นวิธีการบันทึกการเกิดโหลดพร้อมกันจากเครื่องป้อนหลายชุดในโรงงานอุตสาหกรรมประเภทอื่น.
การติดตั้งภายใต้ข้อจำกัดด้านการล้างทำความสะอาดด้วยน้ำ
จัดทำเอกสารระบุระดับการป้องกัน IP ประเภทตู้สเตนเลสหรือตู้เคลือบผิว ซีลปิดช่องสายเคเบิล และช่วงเวลาหยุดระบบเพื่อการทำความสะอาดและฆ่าเชื้อ การยอมรับควรดำเนินการโดยจำลองสถานะการผลิตแต่ละชุดและสถานะ CIP จากข้อมูลพื้นฐาน.
กรณีตัวอย่างในภาคอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้องใน การเลือก APF และ SVG สำหรับอุตสาหกรรมการผลิตรถยนต์ แสดงให้เห็นว่าบันทึกสถานะของแต่ละชุดการผลิตช่วยสนับสนุนการตรวจสอบการทดสอบเดินระบบที่สามารถเปรียบเทียบกันได้อย่างไร.
รายการตรวจสอบสำหรับการสอบถามข้อมูลจากโรงงานอาหาร
รวมข้อมูลแผนผังระบบไฟฟ้าแบบเส้นเดียว สเปกตรัมที่ระบุรหัสชุดการผลิต รายการเครื่องผสม รายละเอียดอุปกรณ์ชดเชยกำลังไฟฟ้า และข้อจำกัดด้านการล้างทำความสะอาดด้วยน้ำแรงดันสูง CNBYG สามารถประเมินความเหมาะสมได้ แต่ต้องไม่รับประกันการรับรองมาตรฐานความปลอดภัยด้านอาหาร เป้าหมายผลผลิตของแต่ละชุดการผลิต หรือผลลัพธ์ด้านฮาร์มอนิกที่รับประกันไว้ ส่งเอกสารผ่านทาง หน้าติดต่อเรา CNBYG.
คำถามที่มักถูกถาม
เหตุใดจึงควรบันทึกช่วงเวลาการล้างทำความสะอาดระบบ CIP ไว้ในบันทึกข้อมูล?
สถานะการล้างทำความสะอาดและสถานะการหยุดเดินเครื่องส่งผลต่อชุดขับเคลื่อนที่ออนไลน์อยู่ ดังนั้นข้อมูล RFQ จึงต้องแยกช่วงการผลิตแต่ละชุดออกจากช่วงเวลาการทำความสะอาดและฆ่าเชื้อ.
ควรวัดค่าของสายการบรรจุภัณฑ์ร่วมกับเครื่องผสมหรือไม่?
ให้วัดค่าที่บัสซึ่งจะมีการใช้มาตรการลดผลกระทบ และเพิ่มฟีดเดอร์ของสายการบรรจุภัณฑ์เมื่อการทำงานพร้อมกันบนบัสดังกล่าวมีนัยสำคัญต่อวัตถุประสงค์.
การลดผลกระทบจากฮาร์มอนิกสามารถรับประกันผลลัพธ์ด้านความปลอดภัยของอาหารได้หรือไม่?
ไม่ได้ สุขอนามัย การควบคุมสารก่อภูมิแพ้ และการควบคุมกระบวนการผลิตยังคงเป็นความรับผิดชอบด้านวิศวกรรมที่แยกจากกัน.
การวัดเพียงครั้งเดียวเพียงพอสำหรับการเลือกอุปกรณ์ลดระดับหรือไม่
โดยทั่วไปไม่จำเป็นสำหรับโรงงานอาหาร รอบการผลิตแบบแบตช์ ช่วงเวลาการทำความสะอาดระบบ CIP และการกำหนดวัตถุประสงค์เป็นปัจจัยที่กำหนดว่าข้อมูลรองรับการหารือเกี่ยวกับกำลังการผลิตได้หรือไม่.
สามารถกำหนดขนาดอุปกรณ์ลดผลกระทบจากค่า kW บนป้ายพิกัดของเครื่องผสมเพียงอย่างเดียวได้หรือไม่?
ไม่ได้ ค่า kW บนป้ายพิกัดเป็นเพียงข้อมูลประกอบ ส่วนสเปกตรัมที่วัดได้และบันทึกรอบการผลิตแบบแบตช์เป็นข้อมูลพื้นฐานในการกำหนดขนาดกำลังการรองรับ.
บทความนี้รับประกันผลลัพธ์ด้านการปฏิบัติตามกฎระเบียบหรือการดำเนินงานหรือไม่
ไม่ได้ โปรแกรมความปลอดภัยด้านอาหาร สภาวะของระบบไฟฟ้า และการทดสอบเดินระบบยังคงต้องพิจารณาตามเงื่อนไขเฉพาะของแต่ละสถานที่.