กระบวนการ CIP การต้มเบียร์ การทำความเย็น และการบรรจุผลิตภัณฑ์เป็นลำดับขั้นตอนการทำงานที่แตกต่างกัน ปั๊ม คอมเพรสเซอร์ และสายพานลำเลียงของแต่ละกระบวนการอาจใช้หม้อแปลงหรือสายป้อนกำลังไฟฟ้าร่วมกัน ดังนั้น การที่ระบบตัดวงจรโดยไม่จำเป็นในระหว่างกระบวนการ CIP ไม่ได้เป็นหลักฐานว่าสารเคมี CIP หรือสูตรการทำความสะอาดเป็นสาเหตุของความผิดเพี้ยนทางไฟฟ้า ต้องตรวจสอบความสัมพันธ์ของเหตุการณ์ก่อนระบุสาเหตุ.
มองกระบวนการ CIP เป็นลำดับขั้นตอนการทำงาน ไม่ใช่ต้นเหตุของปัญหาทางไฟฟ้า
กระบวนการ CIP อาจประกอบด้วยขั้นตอนการใช้สารด่าง การล้าง การใช้กรด และการฆ่าเชื้อ แต่โหลดทางไฟฟ้าเกิดจากปั๊ม วาล์ว เครื่องทำความร้อน ระบบทำความเย็น และระบบควบคุมที่ทำงานในแต่ละขั้นตอน Paul Mueller และ IGChem อธิบายว่า CIP เป็นระบบทำความสะอาดที่สามารถทำซ้ำได้และมีตัวแปรกระบวนการเฉพาะของตนเอง บริบทดังกล่าวช่วยให้ทีมวิศวกรไฟฟ้าระบุและติดแท็กเหตุการณ์ได้ แต่ไม่ได้เป็นหลักฐานว่าสารเคมีหรือสูตรการทำความสะอาดเป็นสาเหตุของฮาร์มอนิก.
ใช้ไทม์ไลน์ร่วมกันที่ครอบคลุมขั้นตอน CIP สถานะการต้มเบียร์ ลำดับการทำงานของคอมเพรสเซอร์ในห้องเย็น และสถานะเริ่มต้นหรือหยุดการทำงานของสายการบรรจุ หากพบเหตุการณ์ทางไฟฟ้าเดียวกันระหว่างการใช้สูตรที่แตกต่างกัน ระบบขับเคลื่อนหรือสายป้อนกำลังไฟฟ้าที่ใช้ร่วมกันจะเป็นเบาะแสที่น่าเชื่อถือกว่าชื่อสูตรการทำความสะอาด.
วัดค่าที่สายป้อนกำลังไฟฟ้า จุด PCC และสถานะของกระบวนการพร้อมกัน
บันทึกค่ากระแสไฟฟ้าแต่ละเฟส แรงดันไฟฟ้า สเปกตรัม กระแสไฟฟ้าตามความต้องการใช้งาน และตัวประกอบกำลัง ณ สายป้อนกำลังไฟฟ้าที่สงสัยและจุด PCC ต้นทาง เพิ่มข้อมูลสัญญาณเตือนจากตัวควบคุม คำสั่งทำงานของปั๊ม ลำดับการทำงานของคอมเพรสเซอร์ และสถานะของสายการบรรจุ รักษาทิศทางการติดตั้ง CT และการตั้งค่ามิเตอร์ให้คงที่ตลอดการเปรียบเทียบ.
| แหล่งข้อมูลที่ใช้ติดตาม | ตัวอย่างแท็ก | สิ่งที่ข้อมูลสามารถใช้ยืนยันได้ |
|---|---|---|
| กระบวนการ CIP | ขั้นตอน อัตราการไหล อุณหภูมิ สูตรการทำความสะอาด | ช่วงเวลาที่กระบวนการมีการเปลี่ยนแปลง |
| สายป้อนกำลังไฟฟ้าของระบบขับเคลื่อน | กลุ่มปั๊มหรือคอมเพรสเซอร์ | การเปลี่ยนแปลงของสเปกตรัมในพื้นที่นั้น |
| PCC / บัสไฟฟ้าหลัก | เวลาประทับเดียวกัน | ระบบไฟฟ้าต้นทางตรวจพบเหตุการณ์ดังกล่าวหรือไม่ |
| PLC / ระบบป้องกัน | สัญญาณเตือน การตัดวงจร และการเริ่มทำงานใหม่ | เป็นเบาะแสที่บ่งชี้ถึงความสัมพันธ์ ไม่ใช่หลักฐานทางไฟฟ้าเพียงอย่างเดียว |
พิจารณาว่าควรใช้มาตรการแก้ไขเฉพาะจุดหรือใช้ร่วมกันทั้งระบบ
ระบบป้อนกำลังของปั๊มขนาดเล็กอาจเหมาะกับการแก้ไขที่ตัวชุดขับหรือวงจรป้อนกำลัง ส่วนบัสไฟฟ้าร่วมที่ใช้กับระบบทำความเย็นหรือบรรจุภัณฑ์อาจจำเป็นต้องตรวจสอบในระดับระบบ VFDs.com, Fluke, CSE, Veikong และ Processing ต่างสนับสนุนแนวทางทั่วไปตามลำดับ ได้แก่ การระบุแหล่งกำเนิดฮาร์มอนิก การวัดค่าที่ขอบเขตของระบบ และการเปรียบเทียบทางเลือกในการลดผลกระทบ.
ข้อมูลที่โรงเบียร์ควรส่งมอบให้วิศวกร
- แผนผังระบบไฟฟ้าแบบเส้นเดียว (Single-line Diagram) ที่แสดงวงจรป้อนกำลังของระบบทำความเย็น ระบบ CIP ระบบผลิตเบียร์ และระบบบรรจุภัณฑ์.
- บันทึกสถานะการทำงานที่มีการประทับเวลาด้วยเวลาเดียวกันกับไฟล์ข้อมูลคุณภาพกำลังไฟฟ้า.
- ข้อมูลโครงสร้างระบบขับเคลื่อน รีแอกเตอร์ด้านสายไฟ โช้กกระแสตรง ตัวกรอง และรายละเอียดสายเคเบิล.
- บันทึกเหตุการณ์ของระบบป้องกันและ PLC ในช่วงเวลาที่เกิดข้อร้องเรียน.
- กำหนดขอบเขตการยอมรับผลการตรวจวัดให้ชัดเจน ได้แก่ วงจรป้อนกำลัง บัสไฟฟ้าหลัก หรือจุดเชื่อมต่อร่วม (PCC).
แนวทางการใช้ตัวกรองฮาร์มอนิกแบบแอคทีฟ (AHF) สำหรับวงจรป้อนกำลังของโรงเบียร์ที่ผ่านการตรวจวัดแล้ว
เดอะ แนวทางผลิตภัณฑ์ AHF/APF ของ CNBYG เป็นขั้นตอนถัดไปที่สมเหตุสมผล เฉพาะเมื่อปัญหาที่ตรวจวัดได้คือกระแสฮาร์มอนิกทางด้านสายจ่ายไฟ และมีการกำหนดขอบเขตของแหล่งกำเนิดไว้อย่างชัดเจน ควรสอบถามเกี่ยวกับความสามารถในการรองรับกระแสไฟฟ้า การจัดวาง CT ข้อจำกัดด้านความร้อนและตู้ติดตั้ง พฤติกรรมของระบบบายพาส และบันทึกการทดสอบเดินระบบ ไม่มีข้อความใดในที่นี้ที่รับประกันผลลัพธ์สำหรับระบบ CIP โรงเบียร์ หรือรุ่น CNBYG รุ่นใดรุ่นหนึ่งโดยเฉพาะ.
อ่าน หัวข้อหลักด้านระบบคุณภาพไฟฟ้า, จากนั้นอ่าน บทวิจารณ์เครื่องผสมสำหรับอุตสาหกรรมแปรรูปอาหาร และ คู่มือการวัดค่าคุณภาพไฟฟ้า.